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スタイル、軽量、性能
カーボンセラミックディスク：純粋なエレガンスとパフォーマンス
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カーボンセラミックブレーキバンド、鋳鉄ディスクに比べ約50％の軽量化を保証
ディスク全体の重量を削減し、放熱性を高め、高温時の変形を防ぐアルミニウムハット
高耐熱と耐腐食性を保証するカーボンセラミックブレーキバンド
主な特長
カーボンセラミックディスクの重量は、鋳鉄ディスクに比べて約50％軽くなっています。
これは車全体の重量削減、また走行中のコントロール、加速、反応の向上に役立ちます。
性能データによると、カーボンセラミックディスクは従来のディスクに比べて摩擦係数が25％高く、高温でもより安定しています。
そのため、ドライ路面でもウェット路面でも、より効果的なブレーキングを実現します。
カーボンセラミックディスクはその組成のため、腐食や高温に対して非常に高い耐性を示します。
この特徴により、信頼性が求められる長期間の使用に適しています。
疑問の答えがあります
カーボンセラミックディスクは、ブレンボ・カーボンセラミックブレーキパッドと組み合わせることで最高の性能を発揮します。これらが一体となって、妥協のない卓越したパフォーマンスとドライビング・コンフォートを保証します。
カーボンセラミックブレーキディスクの特徴は、セラミックコンポジット材料に代表されます。この材料は特殊な工程を経て調達します。この工程では材料の層を追加または堆積させることができ、両方のブレーキ面の摩擦係数が向上します。
コアと追加された摩擦層は、カーボンファイバー（強化材）、炭化ケイ素、金属シリコン（マトリックス）から成る複合材料で作られています。
マトリックスの主な成分である炭化ケイ素は複合材料の硬度を高め、一方カーボンファイバーは高い機械的強度や耐性を保証するもので、この種の用途で必要な破壊靭性が加わります。
カーボンセラミックブレーキディスクの製造期間は、およそ20日間です。この工程は、まずカーボンファイバーから始まります。カーボンファイバーに特殊な保護コーティングを施し、決まった厚さと長さの短繊維にカットします。こうした繊維は直接使用することもでき、また「カーボチップ」と呼ばれる複合原材料を作るために処理することもできます。
製造工程はコンポーネントを混ぜることから始まり、クライマックスはローターとベルの組み立てです。セラミック製ブレーキ本体は、バインディング樹脂を含むプリフォームを加圧成形して「グリーンボディ（未焼成体）」を作製し、これを二段階の工程でセラミック部品へと変換します。まず900℃で炭化させ、続いて真空雰囲気下で1700℃にて液体シリコンを浸透させます（シリコン化）。
製造工程の中でも特に複雑なのが、「ロストコア」技術です。これは、プラスチックのマトリックスが冷却チャンネルの形状を定め、炭化の際に残留物を残さず燃え尽きるというものです。他にも複雑なのは、ブレーキディスク本体、リング外周の摩擦層、そして摩擦層に組み込まれた点状の摩耗インジケーターのそれぞれに、異なる繊維素材を使用していることです。材料の硬度のためダイヤモンド工具を使用する必要があり、最終機械加工には高度な技術が必要です。