Dopóki osoba lub grupa ludzi nie przestanie uważać tego za skrajny limit, poza który nie można wyjść, i jak dawni odkrywcy morscy, wyruszą na poszukiwanie nieznanego. 

Eksploracja zawiłości wiedzy, z próbami i błędami, aż to, co było tylko intuicją, fizycznie zmaterializuje się w całej swojej świetności. Mały krok dla nauki, wielki skok dla ludzkości.

To jest historia pierwszego zacisku hamulcowego "obrabianego z monobloku", rozwiązania Brembo, które narodziło się w wyścigach i jest teraz dość rozpowszechnione, ale które kiedyś uważano za utopijne, zbyt odległe od możliwości produkcyjnych gigantów w tej branży.

Iskrą, która zapoczątkowała wszystko, było wejście Brembo do Formuły 1 w 1975 roku jako dostawcy dla Scuderia Ferrari. Debiut z hukiem, zdobycie 3 kolejnych tytułów konstruktorów i 2 tytułów kierowców, które mogłyby być 3, gdyby nie wypadek Nikiego Laudy na Nürburgringu.

Enzo Ferrari nie zadowalał się sukcesem, ale dążył do całkowitego odróżnienia się od brytyjskich "garagistas". Żądanie, które dotyczyło również Brembo, którego inżynierowie zaczęli opracowywać nowe rozwiązania dla systemu hamulcowego. Jednym z nich były zaciski, gdzie w 1982 roku Brembo wprowadziło innowację charakteryzującą się innowacyjnym montażem radialnym, zróżnicowanymi średnicami tłoczków i całkowicie nowym procesem produkcyjnym. 

Ale cofnijmy się o krok, aby postępować zgodnie z kolejnością.

Dzięki swojemu DNA, składającemu się z dążenia do innowacji i poszukiwania nowych wyzwań do pokonania, Brembo było pierwszą firmą, która wyprodukowała korpus zacisku hamulcowego obrabiany z monobloku.

To wczesne lata 80. Brembo to wciąż mała firma; wszyscy się znają. To naturalne, że technik uważnie obserwuje pracę inżyniera, tak samo jak spontaniczne jest, że inżynier zagląda do warsztatu lub laboratoriów. 

W ten sposób kierownik warsztatu, błyskotliwy technik maszyn CNC, miłośnik nowych technologii pojawiających się w świecie obróbki skrawaniem, zadał inżynierom proste pytanie: "Dlaczego nie spróbujemy zaprojektować i zbudować zacisku hamulcowego obrabianego z monobloku?"

W porównaniu z produktami odlewanymi, obróbka z litego materiału pozwala na wykorzystanie materiałów o lepszych właściwościach mechanicznych, większej odporności na wysokie temperatury, a co za tym idzie, poprawę wydajności całego układu hamulcowego. 

Inżynierowie są świadomi tych zalet, ale są również przekonani, że jest to bardzo trudny proces obróbki dla produktu o skomplikowanych kształtach, takiego jak zacisk hamulcowy. Pomysł wydaje się utknąć w martwym punkcie. Ale po pewnym czasie nasz ekspert od maszyn CNC ponownie pojawia się przed inżynierami, aby rzucić wyzwanie: "Wy zaprojektujcie zacisk obrabiany z litego materiału; ja stworzę niezbędny program i narzędzia do jego realizacji."

Jego uśmiech to uśmiech pewnego siebie człowieka.
Inżynierowie są pełni wątpliwości, ale gra jest warta świeczki.
W ciągu kilku tygodni rysunki są gotowe. "Teraz pokażcie, co potraficie," komentują inżynierowie z nutą ironii, ale w głębi duszy z nadzieją.

Główną przeszkodą dla naszego człowieka jest stworzenie programu obróbki z ścieżką narzędzia i wszystkimi specjalnymi narzędziami potrzebnymi do uzyskania kształtów wymaganych przez korpus zacisku. Złożone zadanie dla ówczesnego sprzętu, mimo że projektanci narysowali prostsze kształty.

Jest rok 1983, kiedy 2-częściowy zacisk hamulcowy obrabiany z bloku ujrzał światło dzienne. Został zaproponowany Scuderia Ferrari, która przyjęła go z entuzjazmem.

Zaledwie 4 lata później, w 1987 roku, "obróbka z bryły" pojawia się również w świecie dwóch kółek. Pierwszy zacisk osiowy składa się z dwóch części, z których każda została wykonana z jednego bloku aluminium. Zostanie on przyjęty przez zespoły klasy 500cc podczas sezonu 1987 z Yamahą Eddie'ego Lawsona.

Od pierwszych zastosowań zacisków obrabianych z litego materiału przeszliśmy długą drogę, wspieraną przez nowe oprogramowanie do projektowania 3D CAD i obróbki CAM, które znacznie upraszczają tę działalność.

Kolejny poziom złożoności osiągnięto dzięki innowacji wprowadzonej początkowo w Formule 1: zacisk wykonany z litego materiału, ale w jednym kawałku (monoblok). 

Aby to osiągnąć, Brembo musiało zaprojektować i wyprodukować specjalne narzędzia. Było to wyzwanie, które firma z powodzeniem podjęła, co pozwoliło na produkcję zacisków o znacznie bardziej harmonijnym designie, bez widocznych śrub czy zaślepek.

Obecnie obróbka z użyciem billetu jest również wykorzystywana do produkcji zacisków hamulcowych do samochodów i motocykli: są to szczególnie niszowe produkty dedykowane niezwykle wymagającym entuzjastom. 

Przykłady tego typu produktów obejmują zaciski hamulcowe Brembo GT-R kit do samochodów lub GP4 RX, GP4-PR, czy GP4 MotoGP do motocykli. 

Nie zmienia to jednak faktu, że po raz kolejny Brembo zdołało przenieść i udostępnić wszystkim entuzjastom tę samą technologię obróbki, która powstała i była wykorzystywana do produktów przeznaczonych na najważniejsze zawody motorsportowe.