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Style, légèreté et performance
Disque en carbone-céramique : élégance et performance à l'état pur
DÉCOUVREZ LES CARACTÉRISTIQUES DU DISQUE EN CARBONE-CÉRAMIQUE
Le disque en carbone-céramique garantit un poids inférieur d'environ 50 % à celui des disques en fonte
Cloche de disque en aluminium qui réduit le poids total du disque et améliore la dissipation thermique, tout en empêchant la déformation à haute température
La piste de freinage en céramique de carbone garantit une résistance à des températures élevées et à la corrosion
Principaux avantages
Les disques en carbone-céramique pèsent environ 50 % de moins que les disques en fonte.
Ceci permet de réduire le poids global de la voiture, d'améliorer le contrôle, l'accélération et les réactions lors de la conduite.
Les données relatives aux performances indiquent que les disques en carbone-céramique ont un coefficient de frottement supérieur de 25 % à celui des disques traditionnels et qu'ils sont plus stables à haute température.
Ils offrent donc un freinage plus efficace sur les routes sèches et détrempées.
Grâce à leur composition, les disques en carbone-céramique sont très résistants à la corrosion et aux températures élevées.
Cette caractéristique les rend aptes à une utilisation durable et fiable.
Réponses à vos questions
Les disques en carbone-céramique révèlent tout leur potentiel lorsqu'ils sont associés à des plaquettes de frein en carbone-céramique Brembo. Combinés, ils garantissent des performances de freinage exceptionnelles et un confort de conduite optimisé, sans compromis.
La particularité des disques en carbone-céramique est représentée par le matériau composite en céramique. Ce matériau est obtenu par un procédé particulier, qui permet d'ajouter ou de déposer une couche de matériau afin d'améliorer le coefficient de friction sur les deux surfaces de freinage.
Le noyau et la couche de friction supplémentaire sont fabriqués à partir d'un matériau composite composé de fibres de carbone (renfort), de carbure de silicium et de silicium métallique (matrice).
Le carbure de silicium, principal composant de la matrice, assure une grande dureté au matériau composite, tandis que les fibres de carbone garantissent une résistance mécanique élevée, apportant la résistance à la rupture requise dans ce type d'applications.
La fabrication d'un disque de frein en carbone-céramique dure environ 20 jours. Le processus commence avec des fibres de carbone, qui sont recouvertes d'un revêtement protecteur spécial et coupées en courtes sections de fibres d'une épaisseur et d'une longueur définies. Ces fibres peuvent être utilisées directement ou traitées pour créer une matière première complexe appelée « carbochip ».
Le processus de fabrication commence par le mélange des composants et se termine par l'assemblage du rotor et de la cloche. Le corps de frein en céramique est formé en pressant une préforme avec de la résine liante dans un « corps écologique », qui est ensuite transformé en composant en céramique par un processus en deux étapes : carbonisation à 900 °C, suivie d'une infiltration de silicium liquide (siliconisation) à 1 700 °C dans une atmosphère sous vide.
L'un des aspects les plus complexes du processus de fabrication est la technologie du « noyau perdu », où une matrice plastique définit la géométrie du canal de refroidissement et se consume sans résidu pendant la carbonisation. Une autre complexité réside dans l'utilisation de composants en fibre différents pour le corps du disque de frein, les couches de friction sur l'extérieur de l'anneau et les indicateurs d'abrasion en forme de pointe intégrés dans la couche de friction. L'usinage final requiert une technologie avancée, car la dureté du matériau nécessite l'utilisation d'outils en diamant.