¡Mira cómo queda!
Estilo y rendimiento ligero
Disco carbocerámico: pura elegancia y rendimiento
DESPLÁZATE PARA DESCUBRIR LAS CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL DISCO CARBOCERÁMICO
Banda de frenado carbocerámica, que garantiza aproximadamente un 50 % menos de peso que los discos en hierro fundido
Tapa de aluminio que reduce el peso total del disco y mejora la disipación del calor y evita, contemporáneamente, la deformación a altas temperaturas.
La banda de frenado carbocerámica garantiza resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión
Principales ventajas
Los discos carbocerámicos pesan aproximadamente un 50 % menos que los discos en hierro fundido.
Esto ayuda a reducir el peso total del automóvil, mejorando el control, la aceleración y las reacciones durante la conducción.
Los datos de rendimiento indican que los discos carbocerámicos tienen un coeficiente de fricción en un 25 % superior al de los discos tradicionales, y son más estables a altas temperaturas.
Por lo tanto, ofrecen un frenado más eficaz en carreteras secas y mojadas.
Gracias a su composición, los discos carbocerámicos son muy resistentes a la corrosión y a las altas temperaturas.
Esta característica los hace adecuados para un uso duradero y fiable.
Las respuestas a tus preguntas
Los discos carbocerámicos ofrecen lo mejor cuando se combinan con las pastillas de freno carbocerámicas Brembo. Juntos, garantizan una excelencia sin concesiones en rendimiento y confort de conducción.
Una característica especial de los discos de freno carbocerámicos es el material compuesto de cerámica. Este material se obtiene mediante un proceso particular, que ofrece la posibilidad de añadir o depositar una capa de material para mejorar el coeficiente de fricción en ambas superficies de frenado.
El núcleo y la capa de fricción adicional están hechos de un material compuesto de fibras de carbono (refuerzo), carburo de silicio y silicio metálico (matriz).
El carburo de silicio, principal componente de la matriz, asegura una gran dureza al material compuesto, mientras que las fibras de carbono garantizan una alta resistencia mecánica, proporcionando la resistencia a la fractura requerida en este tipo de aplicaciones.
La producción de un disco de freno carbocerámico dura aproximadamente 20 días. El proceso arranca con las fibras de carbono, a las que se aplica un revestimiento de protección especial, y se cortan en secciones de fibra corta y con espesor y longitud definidos. Estas fibras pueden utilizarse directamente o tratarse para crear una materia prima compleja llamada "carbochip".
El proceso de producción comienza con la mezcla de los componentes y culmina con el montaje del rotor y la campana. El cuerpo del freno cerámico se forma prensando una preforma con resina aglutinante en un "cuerpo ecológico", que luego se convierte en el componente cerámico mediante un proceso en dos etapas: carbonización a 900°C, seguida de infiltración de silicona líquida (siliconización) a 1700°C en atmósfera de vacío.
Uno de los aspectos más intrincados del proceso de fabricación es la tecnología de "núcleo perdido", en la que una matriz de plástico define la geometría del canal de refrigeración y se consume sin dejar residuos durante la carbonización. Otra complejidad es el uso de distintos componentes de fibra para el cuerpo del disco de freno, las capas de fricción en el exterior del anillo y los indicadores de abrasión en forma de punta integrados en la capa de fricción. El mecanizado final requiere una tecnología avanzada, ya que la dureza del material exige el uso de herramientas de diamante.