​


​

 

CATEGORIA: BEST PROJECT


Riduzione della rottura dell'inserto dovuta alla lavorazione della pista del freno a disco | Betim, Brazil


Il progetto è stato creato sulla base del metodo Kaizen per risolvere i problemi di rottura dell’inserto, che causavano un aumento dello scarto interno. Si è scoperto che il problema principale era il mancato rispetto del tempo di fusione in sabbia verde e l'accumulo di impurità sul perno di supporto. Sono quindi state adottate misure come un sistema di pulizia efficiente e nuove procedure. Il progetto ha consentito una riduzione dello 0,70% degli scarti interni, risparmi per 82.000 BRL e miglioramenti nella comunicazione e nel lavoro di squadra.


MIGLIORAMENTO CAPACITÀ DI LAVAGGIO A ULTRASUONI | Pune, India


Per risolvere il problema dell'elevata saturazione del nostro processo di lavaggio ad ultrasuoni, abbiamo semplificato le operazioni, eliminando una delle due fasi di lavaggio per le pinze anodizzate e implementando il lavaggio dei contenitori presso il fornitore. Questa modifica ha ridotto la saturazione del processo dal 107% all'89%, consentendoci di soddisfare la domanda del 2023 senza macchine aggiuntive. L'ottimizzazione inoltre ha consentito di eliminare 3 posizioni operatore e 6 ispettori, con un risparmio annuo di 86.000 euro. Queste modifiche hanno migliorato l'efficienza, ridotto i costi di manodopera ed evitato la necessità di attrezzature aggiuntive.


Eliminazione criticità linea di verniciatura V3 | Mapello, Italy


Il progetto è partito dalla richiesta di aumento della produzione da parte del nostro principale cliente. Invece di ricercare capacità aggiuntive, ci siamo concentrati sulla linea di produzione esistente, determinando l'efficienza e il tempo ciclo necessari per soddisfare le esigenze del cliente. Dopo un'analisi dettagliata dei colli di bottiglia e delle perdite di efficienza, abbiamo adottato soluzioni mirate per affrontare le cause alla radice. Il risultato è una riduzione del tempo ciclo del 15% e un aumento dell'efficienza della linea del 36%, con un aumento della produttività complessiva di oltre il 50% e risparmi superiori a 200.000 euro, senza necessità di investimenti o straordinari.


RIDUZIONE PERDITE CONSUMO DI ARIA COMPRESSA | Dabrowa, Poland


Il progetto mirava a ridurre le perdite nel consumo di aria compressa nei centri di tornitura. Ottimizzando il sistema di soffiaggio dell’aria, il team ha ottenuto una riduzione dell’83% del tempo di soffiaggio sulla model area, riducendo notevolmente i costi energetici. Inoltre abbiamo ridotto al minimo il tempo di pulizia diminuendo la quantità di polvere prodotta e contribuendo anche a ridurre il rumore generato nel parco macchine. Dopo l’estensione della soluzione ad altre linee, il progetto dovrebbe generare un profitto annuo di 450.000 euro.

TRASFORMARE I RIFIUTI CHIMICI IN ENERGIA E ALTRI RIUTILIZZI VANTAGGIOSI | Homer, Usa


I rifiuti chimici generati in fonderia causano crescenti quantità di emissioni di gas a effetto serra e spese aggiuntive per il processo di smaltimento attuale. Dirottando i rifiuti chimici dallo smaltimento in discarica al riutilizzo vantaggioso (incenerimento per la produzione di energia elettrica) è possibile ottenere significativi risparmi sui costi e una riduzione delle emissioni di gas a effetto serra. La soluzione proposta prevede lo stoccaggio in container e il trasporto di rifiuti chimici, dirottandoli dallo smaltimento in discarica all'inceneritore che contribuisce alla produzione di energia elettrica situato nel Michigan. Il nuovo metodo di smaltimento consentirà una diminuzione in dollari/tonnellata di valore venduto e risparmi sui costi previsti pari a USD 76.085 / anno. Il progetto è stato ampliato per includere la lavorazione del disco presso l'impianto di Homer, al fine di ridurre le emissioni di gas a effetto serra e le spese per lo smaltimento dei rifiuti chimici.


MO_MAO_CURNO PROGETTO KAIZEN: LINEA FLOTTANTI 3 | Curno, Italy


Questo progetto si è concentrato sul miglioramento delle prestazioni complessive di una linea di montaggio automatica, dedicata alla produzione di pinze flottanti. Sono stati individuati e approfonditi tre Kaizen indipendenti, insieme a piani d'azione specifici, comprese azioni di contenimento e correttive. Più in dettaglio, in base alla matrice per il controllo qualità, avvitamento perno primario, test del flusso d’aria e pistone con inserimento a pressione sono state le modalità di guasto più critiche identificate. Lo sforzo del team ha consentito un considerevole miglioramento di tutti i relativi KPI. La percentuale di scarti complessiva causata dalle tre modalità di guasto è scesa dal 9% all’1%, mentre la produttività è aumentata del 3%.




Vota qui